一个典型的控制阀组件由一个阀体，一个执行机构和一个定位器组成。许多控制阀组件还包括附件，如电磁阀、增压器、快速释放和止回阀等，它们都直接影响控制阀组件的稳定性和控制阀性能。 由于控制阀组件通常是最终的过程控制元件，所以它们是控制回路里最关键的元件之一。如果一台控制阀发生故障，那么整个回路就会被迫切断。如果它可以工作，但是性能很差，那么回路产品的合格率降低，两种情况都会引起每小时大量的收入损失。
一、以前的阀门诊断与维修技术
早期的阀门维修观念是让阀门尽可能长时间地工作，一旦发现故障，就使工厂停车，立即对设备进行维修以恢复其原来的状态。这需要拆卸并拆开阀门，维修或更换磨损或已坏的零件。这种被动性的维修方式是由于缺乏诊断技术造成，以致非常浪费时间，增加成本。
现在工厂的管理层慢慢认识到由于一个意想不道的故障；一但引起停车则损失很大，无计划的停车通常会比有计划的停车时间更长。
二、现在的诊断技术
如今，许多工厂都有一个2-3年的维修周期。在维修期内对每一台阀门都进行维修。
1999年，ARC咨询机构发表了一项研究成果，得出结论：多达60%的有计划的控制阀维修是不必要的，问题是没有人能肯定地知道哪一台阀门需要维修。只能把它们全部解体进行检修。
随着数字式阀门定位器的推出，诊断技术已经从“修理箱”移植到了阀门定位器里。这就意味着数字式定位器正在成为基于诊断技术的维修体系的中心。由于数字式定位器的功能强大，阀门厂商已经把它们进行组态、校验和快速整定。工厂里的任何一台阀门组件都可以进行由控制室或维修车间直接启动的诊断。然而，大部分在测试过程要求阀门组件与工艺过程隔离，也就是离线诊断。
三、采用专用的软件对性能诊断测试
这种测试在阀门在线、在投用状态或在现场时确定阀门组件的摩擦力和死区。它不干扰工艺过程就可以采集信息。这种测试也对摩擦力和死区作出随时间而变化的趋势记录，而且如果摩擦力一但超出预先设定的极限，可以向操作员报警。站在现场阀门旁边的观察员不会察觉测试和监控正在进行。因此工厂能够确定哪台阀门组件需要维修，这使得它们能够把大修期间的停车时间减至最少。在大修进行之前就知道要做什么，大幅度减少了停车时间。
如果工厂进入预见性维修，则预见性维修的效果将会十分可观，据报道，可使： (1)生产率增加2%-40%； (2)维修费用减少7%-60% ；(3)产品质量得到提高(重新加工和次品率减少5%-90%)； (4)设备寿命延长1-10倍 ；(5)备件库存减少10%-60%； (6)库存周期延长高达75% ；(7)能量消耗减少5%-15% ；(8)过程停机减少70% 。
四、将来的诊断技术
在所有工业里——不管是纸浆与造纸、石化、化工、还是电力，生产是头等重要的。在许多连续生产的工厂里，工艺过程在超过95%的时间里运行。固有的物理性限制，如催化剂活性降低和热交换器结垢，会使工厂不能在100%的时间里运行。然而，可利用率每增加1个百分点，即可以转化成数以百万的产出。因此，当工艺过程正在运行时，阀门能在95%的时间里运行是重要的。必须尽最大可能减少停车时间。以后的软件其功能应具有如下功能：
1)分析阀门数据和趋势记录的功能，然后确定阀门性能下降的根本原因。
2)如果根本原因是阀门的老化，那么软件就会产生一个报警，并通知用户。
3)提示阀门大约还能继续运行多久,而不会出现严重的性能下降问题。
4)提供精确的需要维修什么的文件记录，所需的备件、工具、图纸和指导列表，合格的维修人员列表，帮助维修人员生成必要的记录信息以及维修文件资料。
数字式阀门控制器正在朝开发诊断软件方向快速发展，以尽可能减少工厂里的阀门的维修。有了目前可以提供的功能，由阀门故障引起的工厂紧急停车应该会减少。有了每一台阀门的情况图像，就可以延长阀门停止运行的时间间隔。使用诊断软件建立可行的预见性诊断程序，是一件非常高效且高利润的事情，关键是不仅要实际应用阀门诊断技术，而且要把它有效地融入维修或可靠性程序中去，有效地利用预见性诊断技术减少了工厂连续的预防性维修的需要。用预见性阀门诊断，取代预防性维修。
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